1. INTRODUCCIÓN
Las centrales humidificadoras industriales, son sistemas de refrigeración adiabática que tienen como campo de aplicación todos aquellos procesos de fabricación que requieran una refrigeración y humidificación para el proceso productivo.
En el Real Decreto 865/2003, de 4 de julio, por el que se establecen los criterios higiénico-sanitarios para la prevención y el control de la legionelosis, se incluyen a las centrales humidificadoras industriales dentro de las “instalaciones de mayor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella” pero no se desarrollan en ningún artículo ni anexo del mismo. En este tipo de sistemas los posibles aerosoles generados afectan únicamente el aire del interior de instalaciones industriales donde pueden estar trabajando incluso más de 100
trabajadores durante toda su jornada laboral, por tanto debe considerarse como un posible riesgo de salud laboral.
Debido al potencial alto riesgo sanitario, se ha creído conveniente desarrollar técnicamente estas instalaciones que aunque puedan afectar exclusivamente a un grupo específico de población, su posible efecto sobre éste puede ser mayor ya que está expuesto en su lugar de trabajo al aire que se ha refrigerado o humidificado por contacto directo con el agua. Este agua en muchas ocasiones está recirculada y con unas condiciones higiénicosanitarias precarias.
No existe posibilidad de que el aerosol creado por el equipo sea emitido al ambiente exterior y por tanto no hay riesgo para la población ajena al entorno de trabajo.
En la figura 1 se muestra un esquema de instalación de central humidificadora con recirculación de agua.
2. EVOLUCIÓN TÉCNICA
Los sistemas de refrigeración adiabática, fueron desarrollados hace aproximadamente cincuenta años por una firma con sede en Suiza, teniendo como objetivo la climatización en el sector textil, para conseguir una mejora en el proceso productivo al acondicionar la humedad y temperatura en las salas de las hilaturas.
Por este motivo la mayoría de las instalaciones de este tipo que hay en España están ubicadas en Cataluña, Comunidad Valenciana y en general todo el levante español.
Actualmente se utilizan en todo el mundo y en varios sectores industriales, aunque mayoritariamente en el textil y alimentario.
Desde su desarrollo inicial los sistemas han ido evolucionando periódicamente. Los avances técnicos más importantes que se han realizado en este tipo de plantas, se han basado en:
— Aumento en el rendimiento de los elementos de pulverización (reducción de costes energéticos en bombas de pulverización).
— Aumento de la velocidad de paso de aire a través de las aletas separadoras de gotas (reducción de superficies constructivas).
— Sistemas de filtración de aire automáticos (aumento de la eficiencia de filtración y mayor duración de los elementos filtrantes).
— Sistemas de nebulización a alta presión (reducción de costes energéticos y eliminación de agua recirculada y aumento en el rendimiento de absorción de agua por el aire).
— Sistemas de control ambiental.
3. DESCRIPCIÓN
Estas centrales están basadas en la evaporación parcial del agua pulverizada directamente sobre la corriente de aire. Con este fenómeno se consiguen dos efectos, refrigerar el aire y humidificarlo, aunque su principal objetivo es la humidificación.
A nivel de prevención de la legionelosis vale la pena diferenciar las centrales humidificadoras industriales con o sin recirculación de agua.
En los sistemas sin recirculación el agua fluye constantemente, desde la captación o el depósito intermedio a los pulverizadores, sin puntos de acumulación.
En los sistemas con recirculación el agua alimenta la piscina de acumulación y posteriormente se impulsa a las boquillas pulverizadoras. Parte del agua se evaporará junto con el aire y la sobrante caerá de nuevo a la piscina de acumulación.
Como etapas del proceso en recirculación podríamos establecer en general:
— Entrada de agua al sistema desde depósito o red directa.
— Acumulación en balsa de recirculación.
— Impulsión de agua.
— Aerosolización.
En los sistemas sin recirculación se debe controlar la adecuada desinfección del agua que llegará a los pulverizadores, especialmente si previamente a su pulverización el agua se acumula en algún depósito.
Si no existe depósito de acumulación y la fuente de aporte de agua es adecuada (el agua fría de consumo humano en la red generalmente mantiene una concentración de cloro libre residual de entre 0,2 y 1 mg/l), el riesgo de proliferación de Legionella será muy bajo en éstos sistemas, ya que el agua fluye de forma constante sin retención en ningún punto y a una temperatura baja.
En los sistemas con recirculación, en primer lugar se debería controlar que el agua de aporte proviniese de una fuente segura o en caso contrario, proceder a su desinfección previamente a su entrada al equipo.
Habitualmente se aporta agua a la piscina de recirculación mediante un control de nivel y se acumula. Durante la acumulación debe asegurarse una adecuada desinfección ya que el tiempo de residencia puede ser largo (dependiendo del volumen de agua, caudal de circulación y caudal de purga) y, a pesar de que la temperatura es baja, pueden darse las condiciones que faciliten el crecimiento bacteriano.
Desde aquí las bombas de recirculación captan el agua y la impulsan a las diferentes boquillas pulverizadoras que deberán ser revisadas periódicamente con el fin de evitar la acumulación de incrustaciones.
El agua no evaporada volverá a caer a la piscina de acumulación y por tanto se producirá una concentración de sales en el sistema.
A continuación se describen varios tipos de centrales humidificadoras, así como la terminología específica de las mismas:
3.1 Sistemas de saturación parcial del aire con bombas centrífugas
Los sistemas de saturación parcial con bombas centrífugas a baja presión, han sido los usados habitualmente hasta nuestros días. Su base de funcionamiento es la de pulverizar agua en el aire, por medio de una serie de boquillas pulverizadoras, de un diámetro aproximado de 1,1 a 1,3 mm, con la finalidad de saturarlo. Este sistema pulveriza entre el 60 y el 70% de agua con respecto al volumen de aire a una presión de entre 2 a 3,5 bares. Se caracteriza por la recuperación en una piscina del agua no absorbida por el aire y su recirculación en el circuito de pulverización.
Mientras que la gran ventaja de este tipo de instalaciones con recirculación es el ahorro de agua, a nivel de prevención de la legionelosis, son las de mayor riesgo potencial.
3.2 Sistemas de saturación parcial del aire con bombas a alta presión (bombas de pistones o alternativas)
El sistema a alta presión se basa en el mismo principio que el de baja presión, es decir, en el intercambio aireagua. La gran diferencia que existe se encuentra en el sistema de pulverización de agua. El agua se pulveriza por medio de bombas del tipo alternativo a una presión de entre 50 y 80 bares, logrando un efecto de nebulización. Con la alta presión se ha podido aumentar la saturación del aire con una menor aportación de agua. Esto se consigue mediante el aumento de presión en las boquillas pulverizadoras, de tamaño aproximadamente cinco veces inferior al sistema anterior, disminuyendo de esta forma el tamaño de las gotas aportadas al aire a consecuencia de lo cual se consigue una mayor absorción del agua en el aire.
El sistema se caracteriza por no utilizar piscinas de recuperación de agua evitando de esta forma, la posible contaminación del agua de aportación al aire, siendo especialmente indicado para la prevención de la legionelosis al no utilizar agua recirculada.
Aproximadamente un 35% del agua pulverizada no se evapora. Por la cantidad de partículas de suciedad que recoge durante el proceso, el agua no suele ser recirculada en el sistema, no obstante, puede ser reutilizada para otros usos.
3.3 Sistemas de sobresaturación del aire con bombas a alta presión (bombas de pistones o alternativas)
Básicamente son iguales al anterior sistema, pero en este caso se basan en la eliminación de los separadores de gotas, para que la humedad contenida en el aire sobresaturado de agua, al contacto con el aire ambiente mas cálido se evapore. El sistema se caracteriza en su utilización por conseguir una mayor aportación de humedad en el ambiente con un menor caudal de aire.
3.4 Sistemas de saturación parcial del aire con vapor
Los humidificadores de vapor funcionan mediante la evaporación por calor de la masa de agua a aportar en la corriente de aire. No se realiza pulverización y por tanto no se producen aerosoles, lo cual las excluye del ámbito de aplicación del Real Decreto 865/2003.
Además, el agua alcanza temperaturas superiores a los 100 ºC muy por encima de la temperatura de destrucción de Legionella (70 ºC).
3.5 Sistemas de saturación parcial del aire con ultrasonidos
Habitualmente estos sistemas utilizan agua fría desmineralizada. Mediante osciladores que vibran a frecuencias ultrasónicas se produce una niebla con tamaños de gota de hasta 0,5 µm. Aunque por el tamaño de gota es difícil que se pueda transportar Legionella, el Center for Disease Control (CDC-Atlanta, EEUU) ha descrito algún caso de legionelosis asociado a este tipo de equipos.
Respecto a los sistemas humidificadores de vapor, éstos sistemas representan un ahorro de gasto de mantenimiento y energético.
Los sistemas con ultrasonidos pueden incorporar una desinfección automática del agua (por ejemplo mediante U.V.) y deben disponer un sistema de drenaje que garantice el vaciado de la cámara de pulverización si el humidificador no se utiliza.
3.6 Terminología específica
• Cámara de pulverización o de lavado del aire: Local donde se realiza la pulverización del agua y por donde pasa el aire para su saturación, los locales están construidos actualmente, con chapas de acero inoxidable selladas herméticamente contra fugas de agua (foto 1).
• Enderezador de flujo de aire: Son elementos montados a la entrada de la cámara de pulverización y tienen la función de encauzar el aire en toda la superficie de la cámara de lavado para conseguir una total saturación del aire, se trata de una serie de lamas de perfil aerodinámico construidas en material plástico y montadas a una corta distancia una de otra.
• Bombas de pulverización: Elemento cuya función es impulsar el agua a los pulverizadores (foto 2), pueden ser de tipo centrifugas ó alternativas.
• Sistemas de control ambiental: Equipo destinado a medir la humedad relativa en el ambiente actuando sobre el aporte de agua y/o entrada de aire. La transmisión de la señal puede ser de tipo neumático ó eléctrico.
• Ventiladores de impulsión de aire: Equipo destinado a distribuir el aire desde la central humidificadora hasta las áreas de trabajo. Pueden ser de tipo axial ó centrífugo (Foto 3).
• Ventiladores de retorno de aire: Equipo destinado a distribuir el aire desde las áreas de trabajo hasta la central humidificadora. Pueden ser de tipo axial ó centrífugo.
• Filtros para el aire: Elementos diseñados para retener las partículas del aire.
• Compuertas de regulación de aire: Sistema destinado a controlar el caudal de aire circulante (foto 4).
• Conductos, difusores y rejillas de distribución y retorno de aire.
• Conjunto de elementos destinado a transportar el aire desde la central humidificadora hasta las salas de trabajo y viceversa (foto 5).
• Tiempo de residencia: Es el tiempo que cualquier sustancia o elemento que se aporte al agua del sistema, se mantiene en el agua recirculada, se calcula en base a la relación Volumen del sistema/ Purga del sistema.
• Piscina/Balsa: Recipiente que acumula el agua no evaporada en el proceso de humidificación y de la que se vuelve a impulsar a la cámara de pulverización. Este término se aplica solo en centrales con recirculación de agua.
• Pérdidas por evaporación: Caudal de agua evaporada en el proceso de humidificación.
4. CRITERIOS TÉCNICOS Y PROTOCOLOS DE ACTUACIÓN
En este apartado se incluyen descripciones de las características técnicas óptimas de una instalación, así como de los protocolos, condiciones de operación, etc., siguiendo las diferentes fases del ciclo de vida útil de la misma.
4.1 Fase de diseño
Las bases del proyecto se determinarán por las necesidades específicas de aplicación dependiendo del tipo de sector industrial (textil, alimentario, etc.), e incluirán los siguientes aspectos:
• Criterios de selección.
• Características técnicas.
— Materiales
— Facilidad de desmontaje para la limpieza completa
— Facilidad de desaguado
— Calidad del separador de gotas
— Conductos
• Sistemas de desinfección y control de la calidad del agua.
4.1.1 Criterios de selección
Para la selección de una central humidificadora se deberán tener en cuenta los siguientes parámetros:
• Grado de humedad relativa del aire en el ambiente que se necesita mantener en el local de trabajo.
• Condiciones climáticas externas.
• Dimensiones del local a climatizar.
• Tipología de muros, suelos y techos.
• Cantidad de calor disipada en el ambiente por las máquinas de producción.
• Calidad del agua de aporte.
Al diseñar un nuevo equipo, tendrán preferencia los sistemas de menor riesgo de proliferación de la bacteria y se intentarán evitar los que acumulen y recirculen agua. Siempre que sea posible se instalarán sistemas de humidificación por inyección de vapor.
4.1.2 Características técnicas
En el diseño o remodelación de sistemas con recirculación de agua se deben considerar los siguientes aspectos:
a) Materiales
Los materiales que se utilicen en la construcción de la instalación no deberían facilitar el crecimiento microbiológico y en lo posible limitar procesos corrosivos.
No es aconsejable el uso de hormigón (debería cubrirse con pintura adecuada para evitar el acantonamiento de bacterias en oquedades) ni derivados celulósicos. En la medida de lo posible y debido a que no existe intercambio térmico con ningún proceso industrial se debería evitar el uso de partes metálicas susceptiblesde corrosión. Utilizar preferiblemente materiales plásticos (policloruro de vinilo (PVC), poliéster, polietileno, polipropileno, etc.) para conducciones, depósitos y boquillas pulverizadoras.
En el apartado 4.1.3 “Criterios técnicos y protocolos de Actuación. Criterios de selección” del capítulo 3 de Torres de refrigeración y condensadores evaporativos, pueden revisarse las recomendaciones de selección de materiales que puedan ser aplicables a centrales humidificadoras.
b) Facilidad de desmontaje para la limpieza completa
Todos los elementos deben ser fácilmente accesibles para realizar su revisión, mantenimiento, limpieza y desinfección. Especialmente los siguientes:
i. Piscina
ii. Boquillas pulverizadoras. Deben ser desmontables.
iii. Separadores de gotas
iv. Conductos, difusores y rejillas
v. Filtros de aire y agua
vi. Cámaras de retorno e impulsión de aire
c) Facilidad de desaguado
La piscina deberá tener un punto que asegure el vaciado rápido y total. Las piscinas o bandejas de recogida de agua dispondrán de una pendiente en el fondo adecuada (superior al 1 %) y dirigida hacia el punto de vaciado con el fin de facilitar la retirada de los posibles residuos, sólidos y/o lodos acumulados. El diámetro del tubo de vaciado se dimensionará para permitir el paso de dichos residuos.
d) Calidad del separador de gotas
Estos sistemas deberán disponer de separadores de gotas de alta eficacia. En todo caso el aire se introduce en los locales ocupados generalmente a través de una serie de conductos que minimizan el transporte de las gotas.
e) Conductos
En cuanto al diseño de conductos de aire se deben tener en cuenta las indicaciones de las Normas UNE 100030 y UNE-ENV 12097 ya que debe minimizarse el riesgo de condensaciones en el interior. Además, deberán disponer de registros y trampillas de acceso adecuadas.
4.1.3 Sistemas de desinfección y control de la calidad del agua
Mediante la desinfección se consigue controlar el crecimiento microbiano dentro de niveles que no causen efectos adversos.
Desde la fase de diseño de la central humidificadora se debe contemplar la necesidad de realizar desinfecciones, previendo, por tanto, todos los elementos que deben formar parte del equipamiento necesario para su realización.
Para el mantenimiento de la calidad fisicoquímica y microbiológica del agua en una central humidificadora se deberán contemplar los siguientes aspectos:
• Control de incrustaciones.
• Control de crecimiento de microorganismos.
• Control de la corrosión.
• Control de sólidos disueltos en el agua.
• Control de sólidos en suspensión.
Dado que el agua se pulveriza directamente sobre la corriente de aire de aporte a las áreas de trabajo, en general se deberá tener en consideración que no se pueden adicionar productos químicos al agua del sistema que resulten peligrosos por inhalación para las personas expuestas.
Para cada uno de estos aspectos, se describe la naturaleza del problema, los efectos y modos de prevención.
a) Control de incrustaciones
Los sistemas que recirculan agua favorecen la concentración de sales en la misma y por tanto la aparición de incrustaciones, especialmente en boquillas pulverizadoras.
Por tanto, deberán adoptarse medidas para evitar la aparición de incrustaciones en las instalaciones, principalmente basadas en la descalcificación del agua de aporte ya que las medidas antiincrustación por adición de productos químicos estarían limitadas por las características del sistema. El agua se pulveriza en la corriente de aire y podría transportar los productos químicos a la zona de trabajo donde pueden ser inhalados por los trabajadores.
b) Control de crecimiento de microorganismos
Tal como se explicó en el punto anterior el aire pasa directamente al ambiente interior de trabajo, y por tanto en estas instalaciones, nunca deben adicionarse productos peligrosos por inhalación ni productos derivados del cloro, para evitar intoxicaciones de los trabajadores.
No todos los productos químicos autorizados por el Ministerio de Sanidad y Consumo para el tratamiento del agua frente a Legionella son adecuados para el uso en centrales humidificadoras industriales, ya que deberá figurar este uso específico en la resolución de inscripción en el Registro Oficial de Plaguicidas de la Dirección General de Salud Pública.
Una de las sustancias biocidas de elección, para este tipo de instalaciones, por su capacidad desinfectante y su inocuidad al descomponerse en el aire, es el peróxido de hidrógeno catalizado.
Asimismo, se pueden utilizar métodos físicos o físico-químicos alternativos como la radiación ultravioleta o tratamientos equivalentes de probada eficacia frente a Legionella.
c) Control de la corrosión
La corrosión consiste en el desgaste superficial de los metales ya sea por medios físicos, químicos o electroquímicos.
Para evitar este fenómeno, dado que en este tipo de instalaciones no es recomendable dosificar productos químicos, es preferible utilizar materiales no corrosibles, tales como plásticos o similares. También es posible aplicar sistemas de protección de las superficies, tales como pinturas o revestimientos anticorrosión.
d) Control de sólidos disueltos en el agua
En las instalaciones con recirculación la evaporación de parte del agua en circulación aumenta la concentración de los iones presentes en la misma. Este fenómeno de concentración da lugar a un aumento de la salinidad que puede favorecer las incrustaciones y/o la corrosión. La presencia de iones disueltos incrementa el nivel de conductividad del agua, por tanto ésta es una medida indirecta de la calidad de la renovación del agua de la piscina de la central humidificadora.
Para valorar el nivel de conductividad en la piscina de la central humidificadora es necesario referirlo a la conductividad del agua de aporte, ya que ésta es muy variable según la procedencia de la misma. La relación entre la conductividad del agua en la piscina y la del agua de aporte nos permitirá establecer los ciclos de concentración.
Habitualmente, según estos factores, se determina un nivel máximo admisible que nos servirá a efectos de valor de control para definir el nivel de purga adecuado.
El control de la purga del sistema deberá ser automático y en caso contrario se deberá vaciar el aparato y utilizar agua nueva cada día como recomienda la Norma UNE 100030.
e) Control de sólidos en suspensión
La pulverización del agua sobre una corriente de aire provoca el constante ensuciamiento de la misma con las partículas del ambiente. Estas partículas en suspensión se valoran mediante el grado de turbidez del agua. El control de este fenómeno, se hace de forma indirecta al diluir con agua nueva la piscina de la central, y por otra parte retirando físicamente las partículas en suspensión mediante sistemas de filtración.
Como ejemplo aplicable para la industria textil, se pueden instalar filtros rotatorios de partículas o fibras en suspensión en el agua, tal como se aprecia en la foto 6.
Especialmente, en sistemas sin recirculación si la calidad del agua de aporte lo requiere, se podría instalar un filtro previo a la pulverización para protección de boquillas pulverizadoras (Foto 7).
4.2 Fase de instalación y montaje
Durante la fase de montaje se evitará la entrada de materiales extraños. En cualquier caso el circuito de agua deberá someterse a una limpieza y desinfección previa a su puesta en marcha.
Hay que prevenir la formación de zonas con estancamiento de agua que pueden favorecer el desarrollo de la bacteria.
La instalación del separador de gotas es de gran importancia y debe cuidarse la correcta fijación sobre los marcos de soporte, de forma que no aparezcan puntos que faciliten el escape de cantidades importantes de agua.
4.2 Fase de vida útil: Mantenimiento de la instalación
4.2.1 Criterios de funcionamiento
La finalidad principal de estos equipos es mantener un grado de humedad determinado en el interior de las salas, quedando en un segundo plano la cuestión de la temperatura.
Según los usos industriales a los que va destinado el sistema el grado de humedad necesario varía; a continuación se exponen algunos ejemplos:
— Papel (55%).
— Tabaco (60-70%).
— Algodón (50-60 %).
— Fabricación de prendas (65-75 %).
— Lana (80 %).
— Imprenta (50-65 %).
— Alimentario (Variable).
En el caso de la industria textil, la manipulación de fibras sintéticas aconseja trabajar a temperaturas inferiores a 27-28º C, por tanto el aire húmedo se hace pasar por baterías refrigeradoras; en invierno, con temperaturas externas muy bajas es necesario subir la temperatura del aire, para este fin se utilizan baterías calefactoras. En función de las condiciones de humedad y temperatura exterior y las cargas térmicas interiores se producen grandes variaciones en la cantidad de agua a aportar en el flujo de aire.
La variabilidad en el régimen de funcionamiento (caudales de agua aportados y horas de funcionamiento) por tanto es muy grande, y debe particularizarse en cada caso.
4.2.2 Revisión
En la revisión de una instalación se comprobará su correcto funcionamiento y su buen estado de conservación y limpieza.
La revisión de todas las partes de una instalación para comprobar su buen funcionamiento, se realizará con la siguiente periodicidad (tabla 1).
En general, se revisará el estado de conservación y limpieza, con el fin de detectar la presencia de sedimentos, incrustaciones, productos de la corrosión, lodos, algas y cualquier otra circunstancia que altere o pueda alterar el buen funcionamiento de la instalación.
Si se detecta algún componente deteriorado se procederá a su reparación o sustitución.
Se revisará también la calidad físico-química y microbiológica del agua del sistema determinando los siguientes parámetros (tabla 2):
Se incluirán, si fueran necesarios, otros parámetros que se consideren útiles en la determinación de la calidad del agua o de la efectividad del programa de mantenimiento de tratamiento del agua.
Todas las determinaciones deben ser llevadas a cabo por personal experto y con sistemas e instrumentos sujetos a control de calidad, con calibraciones adecuadas y con conocimiento exacto para su manejo y alcance de medida.
La periodicidad mensual del análisis de Legionella sp en las instalaciones con recirculación es debida al alto riesgo de exposición permanente de los trabajadores al respirar el aire humedecido.
La temperatura del agua debería mantenerse lo más baja posible, inferior a 20 ºC, si las condiciones climatológicas lo permiten. De esa forma se minimiza el crecimiento de la Legionella que depende en gran manera de la temperatura del agua. En general en éstas instalaciones, cuya misión no es extraer calor de ningún proceso sino humidificar el aire, no existen temperaturas de agua muy elevadas y pueden mantenerse generalmente por debajo de ese nivel.
Los ensayos de laboratorio se realizarán en laboratorios acreditados o que tengan implantados un sistema de control de calidad. En cada ensayo se indicará el límite de detección o cuantificación del método utilizado.
4.2.3 Protocolo de toma de muestras
El punto de toma de muestra en la instalación es un elemento clave para asegurar la representatividad de la muestra, en la tabla 3 se incluyen algunas pautas a tener en consideración para cada uno de los parámetros considerados.
Hay que tener en cuenta que estas recomendaciones son generales y que el punto de toma de muestras dependerá en muchos casos del diseño, de las características de la instalación y otros factores que se determinarán en función de la evaluación del riesgo, por lo que este aspecto deberá tenerse en cuenta a la hora de realizar dicha evaluación.
4.2.4 Limpieza y desinfección
Durante la realización de los tratamientos de desinfección se han de extremar las precauciones para evitar que se produzcan situaciones de riesgo, tanto entre el personal que realice los tratamientos como todos aquellos ocupantes de las instalaciones a tratar.
En general para los trabajadores se cumplirán las disposiciones de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y su normativa de desarrollo. El personal deberá haber realizado los cursos autorizados para la realización de operaciones de mantenimiento higiénico-sanitario para la prevención y control de la legionelosis, Orden SCO 317/2003 de 7 de febrero.
Se pueden distinguir tres tipos de actuaciones en la instalación:
1. Limpieza y programa de desinfección de mantenimiento
2. Limpieza y desinfección de choque
3. Limpieza y desinfección en caso de brote
4.2.4.1 Limpieza y programa de desinfección de mantenimiento
Se corresponderá con los programas de tratamiento continuado del agua especificado en el artículo 8.1 Real Decreto 865/2003 para las instalaciones de mayor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella.
En estos sistemas, tal como se describe en el apartado 4.1.2.b) Control de crecimiento microbiano, hay restricciones importantes en el uso de biocidas.
4.2.4.2 Limpieza y desinfección de choque
El protocolo de limpieza-desinfección expresado en el anexo 4 B) del Real Decreto 865/2003 también puede ser válido para las centrales humidificadoras con recirculación de agua y piscina de acumulación si se utiliza cloro como desinfectante.
En caso de utilizar un desinfectante diferente al cloro, se seguirá el procedimiento indicado por el fabricante. Se debe tener en cuenta que la limpieza de la instalación es necesaria independientemente del biocida empleado.
Es importante tener en cuenta que en este tipo de instalaciones la desinfección de choque exige siempre la parada de la instalación. En cualquier caso deben tomarse las medidas adecuadas para que las limpiezas o desinfecciones no afecten a los trabajadores u ocupantes de la zona de trabajo en general. En los sistemas que no disponen de recirculación, se realizará mediante la limpieza y desinfección de cada una de las partes desmontables.
Todas las partes desmontables de la instalación, tras su limpieza, se sumergirán en una solución clorada con 20 mg/l de cloro residual libre durante al menos 30 minutos u otro desinfectante autorizado según recomendaciones del fabricante, y tras su aclarado se volverán a montar.
Los depósitos de agua existentes previos a la pulverización deberán ser vaciados, limpiados y desinfectados (mediante pulverización con solución clorada a concentración 20 mg/l o con otro desinfectante autorizado) y posteriormente aclarados.
Los elementos en contacto con el agua que no puedan ser fácilmente desmontados (separador de gotas, filtros, etc.), deberán ser impregnados por pulverización con una solución desinfectante en las mismas condiciones que en el párrafo anterior.
Estos tratamientos deben llevarse a cabo con una periodicidad mínima semestral.
4.2.4.3 Limpieza y desinfección en caso de brote
En centrales con recirculación de agua y piscina de acumulación se podrá utilizar el protocolo expresado en el anexo 4 C) del Real Decreto 865/2003 siempre con la indicación de que se use cloro como desinfectante, ya que es el único permitido para estos casos.
En centrales sin recirculación de agua, utilizando cloro como desinfectante, se procederá tal y como se describe a continuación:
a) Con depósito acumulador
— Clorar el depósito de agua con 20 mg/l de cloro residual libre, manteniendo el pH entre 7 y 8 y la temperatura por debajo de 30 ºC.
— Hacer llegar a los pulverizadores la solución desinfectante. Se minimizará la generación de aerosoles, desmontando boquillas o utilizando cualquier otro procedimiento adecuado.
— Mantener residuales de cloro como mínimo durante 3 horas verificando al menos 2 mg/l en los puntos finales de la red (pulverizadores).
— Neutralizar el cloro residual libre del sistema y vaciar.
— Limpiar a fondo las paredes del depósito eliminando lodos e incrustaciones.
— Aclarar con agua limpia y restablecer las condiciones habituales en el sistema.
— Los depósitos de agua existentes previos a la pulverización deberán ser vaciados, limpiados y desinfectados (mediante pulverización con solución clorada).
b) Sin depósito acumulador
— Dosificar 20 mg/l de cloro residual libre, manteniendo el pH entre 7 y 8 y la temperatura por debajo de 30 ºC en el agua de aporte mediante una bomba dosificadora.
— Hacer llegar a los pulverizadores la solución desinfectante. Se minimizará la generación de aerosoles, desmontando boquillas o utilizando cualquier otro procedimiento adecuado.
— Mantener residuales de cloro como mínimo durante 3 horas verificando al menos 2 mg/l en los puntos finales de la red (pulverizadores).
— Neutralizar el cloro residual libre.
— Aclarar con agua limpia y restablecer las condiciones habituales en el sistema.
c) En ambos casos:
— Todas las partes desmontables de la instalación, tras su limpieza, se sumergirán en una solución clorada con 20 mg/l de cloro residual libre durante al menos 30 minutos, tras su aclarado se volverán a montar.
— Los elementos en contacto con el agua que no puedan ser fácilmente desmontados (separador de gotas, filtros, etc.), deberán ser impregnados por pulverización con una solución clorada en las mismas condiciones que en el párrafo anterior.
4.2.5 Criterios de valoración de resultados
En la tabla 4 se relacionan los distintos parámetros a medir con su valor de referencia y las actuaciones correctoras que pueden adoptarse en caso de desviación de las mismas.
4.2.6 Resolución de problemas asociados a la instalación
En los sistemas con recirculación de agua, la concentración de sales disueltas debido al fenómeno de la evaporación, puede llegar a superar el producto de solubilidad de algunas de ellas, produciéndose incrustaciones, lodos y fangos, que obturan las boquillas pulverizadoras y favorecen el crecimiento microbiano. Se debe, por tanto, establecer un régimen de purgas en función de la conductividad del agua adecuado para cada instalación en función de las características físico-químicas del agua de aporte.
Con el fin de evitar incrustaciones, en caso necesario, se puede realizar un tratamiento antiincrustante que ayude a mantener las superficies del sistema libres de incrustaciones y lodos. El tratamiento antiincrustación generalmente será externo, para evitar la entrada de iones calcio o magnesio al sistema.
Un tratamiento externo habitual consiste en la instalación de un sistema de descalcificación, dicho sistema esta basado en un lecho de resinas que capta los iones calcio o magnesio, intercambiándolos por iones sodio.
Estas resinas tienen una capacidad limitada de intercambio, por lo que periódicamente se regeneran de forma automática mediante cloruro sódico.
En estos sistemas, especialmente los instalados en la industria textil, se recircula el aire del interior del recinto, haciéndolo pasar de nuevo por la pulverización de agua. El aire del interior de las salas puede contener restos del tejido utilizado en el proceso industrial y en ocasiones restos de alguno de los productos usados para mejorar el comportamiento del tejido (suavizantes, etc.). Estos sistemas, deberán disponer de un filtro de aire adecuado, para retener estos restos de tejido antes de que puedan llegar a la cámara de pulverización, para evitar su
acumulación en las piscinas donde pueden aumentar el riesgo de proliferación de bacterias y por tanto de Legionella.
4.2.7 Descripción de registros asociados a las instalaciones
Se dispondrá en estas instalaciones de un Registro de Mantenimiento donde se deberán indicar:
— Plano señalizado de la instalación con la descripción de flujos de agua.
— Operaciones de mantenimiento realizadas incluyendo las inspecciones de las diferentes partes del sistema.
— Análisis de agua de la piscina realizados, incluyendo registros de biocida diarios (añadido o residual), en aquellas instalaciones que los utilicen.
— Certificados de limpieza-desinfección.
— Resultado de la evaluación del riesgo.
El contenido del registro y de los certificados de tratamiento efectuados deberá ajustarse a lo dispuesto en el Real Decreto 865/03. No obstante, en este capítulo se recoge un modelo de registro de mantenimiento (anexo 1).
5. EVALUACIÓN DEL RIESGO DE LA INSTALACIÓN
El riesgo asociado a cada instalación concreta es variable y depende de múltiples factores específicos relacionados con la ubicación, tipo de uso, estado, etc.
5.1 Criterios para la evaluación del riesgo
La evaluación del riesgo de la instalación se realizará como mínimo una vez al año, cuando se ponga en marcha la instalación por primera vez, tras una reparación o modificación estructural, cuando una revisión general así lo aconseje y cuando así lo determine la autoridad sanitaria.
La evaluación del riesgo de la instalación debe ser realizada por personal técnico debidamente cualificado y con experiencia, preferiblemente con titulación universitaria de grado medio o superior y habiendo superado el curso homologado tal como se establece en la Orden SCO/317/2003 de 7 de febrero por el que se regula el procedimiento para la homologación de los cursos de formación del personal que realiza las operaciones de mantenimiento higiénico-sanitaria de las instalaciones objeto del Real Decreto 865/2003.
Las tablas 5, 6 y 7 permiten determinar los factores de riesgo asociados a cada instalación.
Describen factores estructurales, asociados a las características propias de la instalación; factores de mantenimiento, asociados al tratamiento y al mantenimiento que se realiza en la instalación; y factores de operación, asociados al funcionamiento de la instalación.
En cada tabla se indican los criterios para establecer un factor de riesgo “BAJO”, “MEDIO” o “ALTO” así como posibles acciones correctoras a considerar.
La valoración global de todos estos factores se determina con el “Índice Global” que figura a continuación (tabla 8). Este Índice se calcula para cada grupo de factores (estructural, mantenimiento y operación) a partir de las tablas anteriores y se establece un valor global ponderado.
El índice global permite la visión conjunta de todos los factores y facilita la decisión sobre la necesidad y la eficacia de aplicar acciones correctoras adicionales en función de las características propias y específicas de cada instalación.
Este algoritmo es un indicador del riesgo, que en cualquier caso, siempre debe utilizarse como una guía que permite minimizar la subjetividad del evaluador y no sustituye el análisis personalizado de cada situación concreta.
Independientemente de los resultados de la evaluación de riesgo, los requisitos legales de cualquier índole (Real Decreto 865/2003 u otros que le afecten) relativos a estas instalaciones, deben cumplirse.
La evaluación del riesgo incluirá la identificación de los puntos idóneos para la toma de muestras. Asimismo, se valorará la necesidad de tomar muestras del agua de aporte.
Teniendo en consideración los diferentes pesos de cada uno de los índices de riesgos el valor medio se pondera de acuerdo a la siguiente formula:
5.2 ACCIONES CORRECTORAS EN FUNCIÓN DEL INDICE GLOBAL
INDICE GLOBAL < 60
Cumplir requisitos según el apartado 4.2: Fase de vida útil: Mantenimiento de la instalación.
60 ≤ INDICE GLOBAL ≤ 80
Se llevarán a cabo las acciones correctoras necesarias para disminuir el índice.
Aumentar la frecuencia de revisión de la instalación: Revisión trimestral.
Un ejemplo de posibles acciones se recoge en las tablas 5, 6 y 7.
INDICE GLOBAL > 80
Se tomarán medidas correctoras de forma inmediata que incluirán, en caso de ser necesario, la parada de la instalación hasta conseguir rebajar el índice.
Aumentar la frecuencia de limpieza y desinfección de la instalación a periodicidad trimestral hasta rebajar el índice por debajo de 60.
El mantenimiento y la limpieza es una parte esencial para la prevención de la legionelosis en toda instalación.
Por este motivo el índice de mantenimiento considerado por separado debe ser siempre ≤ 50.
5.3 Ejemplo de evaluación del riesgo de una instalación
Consideremos una instalación con las características que se describen en las siguientes tablas (9,10 y 11).
A partir de estos factores se calcularía el Índice Global tal y como se muestra en las siguientes tablas 12, 13 y 14:
A la vista de este valor se deben considerar acciones correctoras para disminuir el Índice por debajo de 60. Asimismo, tal como se expuso anteriormente el Índice de mantenimiento considerado por separado debe ser siempre ≤ 50. En este caso el Índice es de 80 por lo que seria necesario actuar en este apartado.
Las acciones correctoras deberían estar encaminadas a reducir preferentemente el número de factores “ALTO”, a potenciar el mantenimiento de la instalación. Corrigiendo estos factores obtenemos los resultados que se muestran en las tablas (15, 16 y 17). Hay que tener en cuenta que a veces no es posible actuar contra todos los factores.
Una vez realizadas las correcciones el Índice Global queda como se muestra en las tablas 18, 19 y 20. 
Con la aplicación pues de las medidas correctora indicadas se ha conseguido reducir el Índice Global muy por debajo del valor 60 y el Índice de Mantenimiento a cero, lo cual implica un riesgo bajo en todos los factores.
ANEXO 1: REGISTROS
Se debe identificar la instalación y el responsable de la misma.
En principio el certificado de limpieza y desinfección de la empresa autorizada sirve como registro de estas actividades, no obstante recomendamos que se pueda registrar para mayor control en forma de tabla formando parte del libro de registro al que se añadirá el certificado. A continuación se detalla un posible ejemplo:
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